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대한민국 현장을 찾아서, ABB코리아 천안공장 |
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경영관리본부 |
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2016-05-18 11:28:29 |
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4,207회 |
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변화를 위한 꾸준한 노력
ABB는 변압기와 배전반 등 전통 전력설비를 생산하는 한편, 산업용 로봇기술 분야를 선도해나가는 기업으로도 이름나 있다.
1974년 마이크로프로세서로 제어되는 산업용 로봇을 선보였으며, 로봇 현대화의 시발점이 된 기업이기도 하다.국내 현지 법인인 ABB코리아 본사는 서울에 위치해 있지만 변압기와 배전반, 인버터와 산업용 로봇, 제어시스템 등 모든 생산 활동은 충남 천안 외국인 투자기업 전용공업단지에 위치한 천안공장에서 이뤄진다.
‘모든 것을 글로벌하게 생각하고 행동은 현지에 맞게 행하라’는 기업이념에 맞춰 지난 20년 간 현지화에 힘쓴 결과다.
천안공장은 부지 5만8178㎡에 건물 3만2951㎡ 규모로, 900여명의 직원이 근무 중이며, 지난해 매출은 6000억원까지 늘어났다.
ABB는 새로운 시장을 찾기 위해 꾸준히 노력한 덕에 지난해부터는 자동화 매출이 전력기자재 사업부문을 앞질렀다.
최근에는 ‘Next Level’로 도약하겠다는 각오로 안전과 기업윤리, 고객집중과 품질, 혁신과 신속, 오너십과 퍼포먼스, 협력과 신뢰 등에 힘쓰고 있다. 이를 위해 5개였던 사업본부를 전력기기사업부와 산업자동화 본부, 공장자동화 본부, 전력망사업부 등 4개로 재편해 업무 효율성을 극대화 시켰다.
최근에는 공장 내부에 콜센터를 마련, 고객들이 보다 신속하게 담당자를 컨텍할 수 있도록 조치했다.
생산성 최강⋯벤치마킹 대상
ABB코리아 천안공장은 전 세계 ABB 생산 공장 중 인력 대비 생산성이 가장 높은 것으로 유명하다. 제1공장에서는 연간 저압 판넬 2500, 고압 판넬 2500, 드라이브 판넬 1000장을 생산할 수 있으며, 변압기를 생산하는 제2공장에서는 1년에 총 6000MVA까지 수용 가능하다. 때문에 많은 국가, 다양한 기업의 벤치마킹 대상이 되고 있다. 아시아 생산 거점으로 평가되기도 한다.
7800㎡ 규모에 최신 설비를 갖춘 제 2공장에 대한 ABB코리아의 자부심은 특히 강하다.지난 1998년 2400㎡ 규모로 천안 1공장 한 쪽에 자리 잡은 변압기 공장은 당시만 해도 연 생산용량이 1500MVA에 불과했다.
2004년 8월 1차 공장 확장으로 4500㎡, 연 생산용량 3000MVA로 늘렸으나 늘어나는 국내외 수요를 감당하기에는 다소 역부족이었다. 이에 ABB코리아는 제 2공장 착공에 돌입, 7800㎡에 이르는 변압기 공장을 갖추게 됐으며 몰드변압기 단일로는 국내 최대 규모다.
1500kVA를 기준으로 월 700~800대를 생산할 수 있어 연 1500억원의 생산능력을 자랑한다.
신 공장은 국내 시장에서 보기 드문 30t 크레인을 비롯해 14대의 크레인을 갖췄고 변압기 공정이 물 흐르듯이 연결되는 라인 배치로 생산 효율을 극대화했다. 또 제1공장과 관리동을 연결하는 부분에는 ABB가 자랑하는 ‘빌딩자동화’ 시스템을 적용, 고객들이 프로그램을 직접 체험해볼 수 있도록 했다. 품질 부문에서도 ‘4Q Process’를 통해 1년에 한 번 고객들에게 설문조사를 하고 결과를 적극 수용해 개선해 나가고 있다.
99년 이후 무사고 기록 행진
ABB코리아 천안공장은 일찌감치 국제규격인 OHSAS18001인증(안전보건경영시스템)을 취득했다. 이 인증은 노르웨이, 영국 등 유럽의 다국적 13개 인증 표준기관들이 공동으로 개발해 국제적인 안전보건 인증으로 통용되고 있는 국제안전보건경영시스템으로, 산업재해 위험을 예방하고 체계적으로 관리해 지속적으로 개선 가능하게 하는 전사적인 경영 시스템이다.
기업이 산업재해예방과 쾌적한 작업환경 조성을 목적으로 근로자의 안전과 보건의 유지·증진을 위한 방법과 목표를 정하고, 이를 달성하기 위한 조직과 책임·절차를 규정한 뒤 기업 내 물적, 인적 자원을 효율적으로 배분해 조직적으로 관리하는 업체의 심사와 실사를 통해 인증 받고 있다. 그동안 ABB코리아는 꾸준히 안전보건교육과 캠페인을 실시해 왔다.
그 결과 OHSAS18001인증을 획득, 조직원의 안전과 건강을 최우선으로 하는 것을 공식적으로 인정받을 수 있었다.
무재해 17년, 아무나 하나
ABB코리아는 기업의 이윤창출과 직원의 안전을 제도적으로 관리, 1998년 천안공장을 완공한 뒤 1999년 12월부터 무재해 운동을 실시해 현재까지 무사고를 기록하고 있다. 무사고는 안전을 위한 시설물 설치만으로는 해결될 수 없는 문제였다.
근로자들이 변하겠다는 의지가 필요했고, 이를 위해 임원들부터 솔선수범해 공장 내외부의 정리와 단장에 힘썼다.
노력의 결과, ABB코리아는 품질환경통합경영시스템 ISO14001과 환경경영시스템 ISO9001 인증을 2000년 12월과 1995년 3월에 취득한 바 있으며, 지속가능경영을 실천하기 위해 노력 중이다.
산업용 로봇으로 자동화 업그레이드
천안공장은 표준화된 프로세스를 적용했으며, 창고나 서랍식 정리장들을 한 데 모아 가장 효율적인 위치에 설치했다. 이는 동선을 짧게 해 작업 효율을 높였고, 자연적으로 사고 확률을 대폭 낮췄다.
특히 ABB코리아에서 개발한 산업용 로봇 ‘유미(YuMi; You and Me)’를 설치, 고객들이 공장 자동화를 직접 확인해볼 수 있게 했다. 유미는 다양한 산업분야에서 사람과 협력해 활용할 수 있는 산업용 로봇이다. 소형 부품 조립공정을 비롯한 여러 제조공정에서 작업자와의 협업을 위해 개발됐다.
유미는 일반적인 산업용 로봇과 달리 안전펜스 없이 설치될 정도로 안전성을 자랑하는 점이 특징이다.
마그네슘 금속으로 제작된 프레임과 이를 보호하는 유연한 플라스틱 패드로 양팔이 구성돼 있으며, 예상치 못한 충돌 감지 시 1000분의 1초라는 빠른 반응 속도로 전원이 꺼져 사고를 미연에 방지할 수 있도록 구현돼있다.
또 유미는 작업자가 편안하고 안전하게 느낄 수 있도록 친근한 디자인을 적용, 레드닷 디자인 어워드(Red design award)에서 최우수 디자인상을 수상한 바 있다.
윤리개선 활동으로 신뢰성 UP
ABB코리아는 연간 100개 이상의 정기교육을 실시한다. ABB코리아 천안공장의 박일병 품질안전담당 부장은 안전에서 교육의 중요성을 가장 우선으로 꼽았다. 현장에서 지시만 내려서는 안전을 보장할 수 없으며, 교육을 통해 근로자의 의식을 변화시켜야만 한다는 설명이다.
ABB코리아는 또 ‘차원이 다른 서비스’를 목표로 과거 A/S에 힘썼던 프로세스에서 고장 전 관리를 통해 효율적인 컨설팅을 진행 중이다. 서비스 분야를 보다 강화함으로써 해당 사업부의 매출도 점차 늘어나고 있다는 설명이다.
‘ABB는 서비스 회사, 소프트웨어 기업’이라는 이미지를 수립하고 브랜드화하겠다는 방침이다. 지난해부터는 전사적으로 ‘모른 척 하지 않기 운동’을 펼치고 있다.
‘모른 척 하지 않기 운동’은 상위 관리자가 공장을 돌면서 안전을 확인하는 것은 물론이고, 작업자 스스로가 작은 것에서부터 안전을 확인하자는 취지의 캠페인이다. 직원들마다 3개씩 작업 시 사고 위험사례를 발굴, 회사에 보고하고 개선을 요구하는 활동을 하고 있으며 이같은 노력은 많은 성과를 내고 있다. 또 매 달 셋째주 수요일을 Safety Day로 지정하고 캠페인의 의미를 공유하는 한편, 확실한 실천을 다짐한다.
박일병 부장은 “ABB는 고객의 목소리를 듣고 대응하며, 고객중심으로 움직이겠다는 방침을 세웠다”면서 “모든 국가의 ABB는 같은 품질 관리 시스템을 사용하고 있으며, 체질 개선을 통해 고객 만족도를 높이겠다는 각오를 공유하고 있다”고 강조했다.
*자료원 : 전기신문 이진주 기자
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